ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಡೈ ಅರ್ಹ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು?

 ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಡೈ ಅರ್ಹ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು? 

ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಡೈಸ್ ಮೂಲಕ ಅನೇಕ ಜನರು ಭಯಭೀತರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಏಕೆಂದರೆ ವಿನ್ಯಾಸದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅನೇಕ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಮಾತ್ರವಲ್ಲ, ಹೆಚ್ಚು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ, ಡೈ ಟ್ರಯಲ್‌ಗಳ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅವರು ಬಯಸಿದ ಫಲಿತಾಂಶವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ವಿಫಲರಾಗುತ್ತಾರೆ, ಬಹು ಪರಿಷ್ಕರಣೆಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಭ್ಯಾಸದ ಮೂಲಕ ಅನುಭವವನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸುವುದು ಡೈ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಚಿತ್ರಿಸಲು ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ.

ಕೆಳಗಿನ ಆರು ಅಂಶಗಳನ್ನು ನಮ್ಮ ಎಂಜಿನಿಯರ್‌ಗಳು ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತಗೊಳಿಸಿದ್ದಾರೆ:

1. ಮೆಟೀರಿಯಲ್ಸ್

ಉತ್ತಮ ವಸ್ತುಗಳು ಅರ್ಧ ಯುದ್ಧವಾಗಿದೆ. ರೇಖಾಚಿತ್ರಕ್ಕೆ ಬಂದಾಗ, ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಾಮುಖ್ಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಅಂದಾಜು ಮಾಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಡ್ರಾಯಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಮುಖ್ಯ ಶೀತಲ-ರೋಲ್ಡ್ ಥಿನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಶೀಟ್‌ಗಳಲ್ಲಿ 08Al, 08, 08F, 10, 15, ಮತ್ತು 20 ಸ್ಟೀಲ್‌ಗಳು. 08 ಸ್ಟೀಲ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ರಿಮ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಮತ್ತು ಕಲ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ರಿಮ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಕಡಿಮೆ ಬೆಲೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಇದು ತೀವ್ರವಾದ ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆ ಮತ್ತು ವಯಸ್ಸಾದ ಒತ್ತಡದ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯನ್ನು ಪ್ರದರ್ಶಿಸುತ್ತದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ನೋಟ ಅಗತ್ಯತೆಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಇದು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ. ಕಿಲ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಏಕರೂಪದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಉತ್ತಮ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಹೆಚ್ಚು ದುಬಾರಿಯಾಗಿದೆ. ಪ್ರಾತಿನಿಧಿಕ ದರ್ಜೆಯು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ-ಕಿಲ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ 08Al ಆಗಿದೆ. ವಿದೇಶಿ ಸ್ಟೀಲ್‌ಗಳು SPCC-SD ಡೀಪ್-ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿವೆ, ಇದು 08Al ಗಿಂತ ಉತ್ತಮ ಕರ್ಷಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. 1. ಗ್ರಾಹಕರ ವಸ್ತು ಅಗತ್ಯಗಳು ತುಂಬಾ ಕಠಿಣವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಅಚ್ಚು ಪ್ರಯೋಗಗಳು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ವಿಫಲವಾದರೆ, ಇನ್ನೊಂದು ವಸ್ತುವನ್ನು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.

2. ಖಾಲಿ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು

ಸರಳ ತಿರುಗುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಖಾಲಿ ವ್ಯಾಸವು -ತೆಳುವಾಗದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪವು ಮೂಲ ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ತುಂಬಾ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿದೆ. ಖಾಲಿ ಪ್ರದೇಶವು ಚಿತ್ರಿಸಿದ ಭಾಗದ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಸಮನಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂಬ ತತ್ವದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಇದನ್ನು ಲೆಕ್ಕಹಾಕಬಹುದು (ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಭತ್ಯೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು). ಆದಾಗ್ಯೂ, ಚಿತ್ರಿಸಿದ ಭಾಗಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ತೆಳುಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಅನೇಕ 3D ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂಗಳು ತೆರೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರಗಳಿಗೆ ಲಭ್ಯವಿದ್ದರೂ, ಅವುಗಳ ನಿಖರತೆಯು ಯಾವಾಗಲೂ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದಿಲ್ಲ.

ಉತ್ಪನ್ನ ವೈಫಲ್ಯದ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಪರಿಹರಿಸುವುದು? ಪರಿಹಾರ: ಪರೀಕ್ಷಾ ವಸ್ತು.

A. ಉತ್ಪನ್ನವು ಬಹು ಹಂತಗಳಿಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರಲ್ಲಿ ಮೊದಲನೆಯದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಖಾಲಿಯಾಗುವುದು. ಮೊದಲಿಗೆ, ಖಾಲಿಯ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ಬಗ್ಗೆ ಸ್ಥೂಲವಾದ ತಿಳುವಳಿಕೆಯನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಅನ್ಫೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರಗಳನ್ನು ಮಾಡಿ, ಇದು ಬ್ಲಾಂಕಿಂಗ್ ಡೈನ ಒಟ್ಟಾರೆ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ ಬ್ಲಾಂಕಿಂಗ್ ಡೈನ ಪುರುಷ ಮತ್ತು ಹೆಣ್ಣು ಡೈಗಳನ್ನು ಮಾರ್ಪಡಿಸಬೇಡಿ. ಮೊದಲಿಗೆ, ಖಾಲಿ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ವೈರ್ EDM ಅನ್ನು ಬಳಸಿ (ದೊಡ್ಡ ಖಾಲಿ ಜಾಗಗಳನ್ನು ಗಿರಣಿ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಕ್ಲಾಂಪ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಬಹುದು). ನಂತರದ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯೊಂದಿಗೆ ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಪ್ರಯೋಗದ ನಂತರ, ಖಾಲಿ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಖಾಲಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಾಗಿ ಗಂಡು ಮತ್ತು ಹೆಣ್ಣು ಸಾಯುತ್ತದೆ.

B. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ವಿಲೋಮವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಿ: ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ಮೊದಲು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ, ನಂತರ ಖಾಲಿಯ ಖಾಲಿ ಅಂಚಿನ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಯಂತ್ರಗೊಳಿಸಿ, ಅರ್ಧದಷ್ಟು ಪ್ರಯತ್ನದಲ್ಲಿ ಎರಡು ಪಟ್ಟು ಫಲಿತಾಂಶವನ್ನು ಸಾಧಿಸಿ.

3: ಸ್ಟ್ರೆಚ್ ಫ್ಯಾಕ್ಟರ್(ಮೀ)

ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದಲ್ಲಿ ಸ್ಟ್ರೆಚ್ ಫ್ಯಾಕ್ಟರ್ m ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ಸ್ಟ್ರೆಚ್‌ಗಳ ಕ್ರಮ ಮತ್ತು ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಸ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಸಾಪೇಕ್ಷ ವಸ್ತು ದಪ್ಪ, ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ವಿಧಾನ (ಅಂದರೆ, ಖಾಲಿ ಹೋಲ್ಡರ್ನ ಉಪಸ್ಥಿತಿ ಅಥವಾ ಅನುಪಸ್ಥಿತಿ), ಸ್ಟ್ರೆಚ್ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ, ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ವೇಗ, ಗಂಡು ಮತ್ತು ಹೆಣ್ಣು ಡೈ ಕಾರ್ನರ್ ತ್ರಿಜ್ಯ ಮತ್ತು ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಸೇರಿದಂತೆ ಅನೇಕ ಅಂಶಗಳು ಸ್ಟ್ರೆಚ್ ಫ್ಯಾಕ್ಟರ್ m ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ.

ಸ್ಟ್ರೆಚ್ ಫ್ಯಾಕ್ಟರ್ m ಗಾಗಿ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮತ್ತು ಆಯ್ಕೆಯ ತತ್ವಗಳು ವಿವಿಧ ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಕೈಪಿಡಿಗಳಲ್ಲಿ ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ಪ್ರಮುಖ ವಿಷಯಗಳಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಕಡಿತ, ಟೇಬಲ್ ಲುಕಪ್ ಮತ್ತು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಸೇರಿದಂತೆ ವಿವಿಧ ವಿಧಾನಗಳು ಲಭ್ಯವಿದೆ.

ಎ. ಸಾಪೇಕ್ಷ ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪ, ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ವಿಧಾನ (ಅಂದರೆ, ಖಾಲಿ ಹೋಲ್ಡರ್ ಇರುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಅನುಪಸ್ಥಿತಿ), ಮತ್ತು ಡೈ ರಿಪೇರಿ ಮಾಡುವಾಗ ಸ್ಟ್ರೆಚ್‌ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು ಕಷ್ಟ; ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಮುಂದುವರಿಯಿರಿ!

ಬಿ. ಡೈಗೆ ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿ, ಅಥವಾ ಹಾಳೆಯ ಸುತ್ತಲೂ ಫಿಲ್ಮ್ ಬ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಕಟ್ಟಿಕೊಳ್ಳಿ.

C. ಕರ್ಷಕ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಡೈಗೆ ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿ (ಪಂಚ್ ಅಲ್ಲ). ಡೈ ಸೈಡ್‌ನಲ್ಲಿ 0.013-0.018 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಫಿಲ್ಮ್‌ನೊಂದಿಗೆ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ಕವರ್ ಮಾಡಿ.

4. ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ ಹೀಟ್ ಟ್ರೀಟ್ಮೆಂಟ್

ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಕೋಲ್ಡ್ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಶೀತ ಕೆಲಸ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಅದರ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಅದರ ವಿರೂಪತೆಯ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಗಡಸುತನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಲೋಹವನ್ನು ಮೃದುಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಅದರ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯನ್ನು ಪುನಃಸ್ಥಾಪಿಸಲು ಮಧ್ಯಂತರ ಅನೆಲಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಾಗಬಹುದು.

ಗಮನಿಸಿ: ಸಾಮಾನ್ಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ, ಮಧ್ಯಂತರ ಅನೆಲಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ, ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಹಂತಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅನೆಲಿಂಗ್ ನಡುವೆ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ. ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಬಳಸಿ!

ಅನೆಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ರಿಕ್ರಿಸ್ಟಲೈಸೇಶನ್ ಅನೆಲಿಂಗ್ ಎಂದೂ ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಅನೆಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಎರಡು ಪ್ರಮುಖ ಪರಿಗಣನೆಗಳಿವೆ: ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಮತ್ತು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ. ಇಲ್ಲಿ ನಾವು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣದ ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತೇವೆ. ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಒಂದು ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಎರಡು ಹಾನಿಕಾರಕ ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ: ಇದು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ದಪ್ಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಉಡುಗೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಕಂಪನಿಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಸೀಮಿತವಾದಾಗ, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಅನೆಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರಮಾಣದ ರಚನೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಅನೆಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕುಲುಮೆಯನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ತುಂಬಿಸಬೇಕು. ನಾನು ಕೆಲವು ಅಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಿದ್ದೇನೆ:

ಎ. ಕಡಿಮೆ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳು ಇದ್ದಾಗ, ಅವುಗಳನ್ನು ಇತರ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಬಹುದು (ಅನೆಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ ಒಂದೇ ಆಗಿರುತ್ತವೆ).

ಬಿ. ಕಬ್ಬಿಣದ ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯಲ್ಲಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳನ್ನು ಇರಿಸಿ, ಅವುಗಳನ್ನು ಬೆಸುಗೆಗಳಿಂದ ಮುಚ್ಚಿ, ತದನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಕುಲುಮೆಗೆ ಲೋಡ್ ಮಾಡಿ. ಸ್ಕೇಲ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು, ಅನೆಲಿಂಗ್ ನಂತರ ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು.

ಕಂಪನಿಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಸಾಕಷ್ಟಿರುವಾಗ, ಬ್ರೈಟ್ ಅನೆಲಿಂಗ್ ಎಂದೂ ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಸಾರಜನಕ ಕುಲುಮೆಯ ಅನೆಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಎಚ್ಚರಿಕೆಯ ಅವಲೋಕನವಿಲ್ಲದೆ, ಬಣ್ಣವು ಅನೆಲಿಂಗ್ ಮೊದಲು ಒಂದೇ ಆಗಿರುತ್ತದೆ.

5. ಬಲವಾದ ತಣ್ಣನೆಯ ಕೆಲಸದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಲೋಹಗಳಿಗೆ ಅಥವಾ ಪರೀಕ್ಷಾ ಅಚ್ಚುಗಳ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಸಂಭವಿಸಿದಾಗ ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಪರಿಹಾರ ಲಭ್ಯವಿಲ್ಲದಿದ್ದಾಗ, ಮಧ್ಯಂತರ ಅನೆಲಿಂಗ್ ಹಂತವನ್ನು ಸೇರಿಸಬಹುದು.

6. ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ಕೆಲವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಅಂಶಗಳು:

A. ಉತ್ಪನ್ನದ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳಲ್ಲಿನ ಆಯಾಮಗಳು ಬಾಹ್ಯ ಅಥವಾ ಆಂತರಿಕ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಉಲ್ಲೇಖಿಸುತ್ತಿವೆಯೇ ಎಂಬುದನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಸೂಚಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾದಾಗಲೆಲ್ಲಾ ಒಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಗುರುತಿಸಬೇಕು. ಆಂತರಿಕ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಬೇಡಿ. ಇತರರು ಒದಗಿಸಿದ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳೊಂದಿಗೆ ಯಾವುದೇ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿದ್ದರೆ, ಅವರೊಂದಿಗೆ ಸಂವಹನ ನಡೆಸಿ. ಸ್ಥಿರತೆ ಸಾಧ್ಯವಾದರೆ, ಅದನ್ನು ಸಾಧಿಸಬೇಕು. ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಇತರ ಘಟಕಗಳೊಂದಿಗೆ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಜೋಡಣೆಯ ಸಂಬಂಧವನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು.

B. ಅಂತಿಮ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಾಗಿ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಆಯಾಮಗಳು ಬಾಹ್ಯವಾಗಿದ್ದರೆ, ಡೈ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಅಂಶವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪಂಚ್ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ಸಾಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಆಯಾಮಗಳು ಆಂತರಿಕವಾಗಿದ್ದರೆ, ಡೈ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಅಂಶವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಡೈ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ಸಾಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

C. ಪಂಚ್ ಮತ್ತು ಡೈನ ಮೂಲೆಯ ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ನಂತರದ ಡೈ ರಿಪೇರಿಗೆ ಅನುಕೂಲವಾಗುವಂತೆ ಅನುಮತಿಸುವ ಚಿಕ್ಕ ಮೌಲ್ಯಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.

ಡಿ. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್‌ನ ಕಾರಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವಾಗ, ಈ ಕೆಳಗಿನವುಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ:

ಕಳಪೆ ವಸ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಿರುಕುಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮೊನಚಾದ ಅಥವಾ ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ಅನಿಯಮಿತವಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಿರುಕುಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚು ಏಕರೂಪವಾಗಿರುತ್ತವೆ.

ಇ. "ಹೆಚ್ಚು ಸುಕ್ಕುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಕಡಿಮೆ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ." ಈ ತತ್ತ್ವದ ಪ್ರಕಾರ, ಖಾಲಿ ಹೋಲ್ಡರ್‌ನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಡ್ರಾ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಪಂಚ್ ಮತ್ತು ಡೈನ ಮೂಲೆಯ ತ್ರಿಜ್ಯಗಳನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಾಚ್‌ಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೂಲಕ ವಸ್ತು ಹರಿವಿನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು.

ಎಫ್. ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಹಿಗ್ಗಿಸಲಾದ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಪಂಚ್ ಮತ್ತು ಡೈ, ಹಾಗೆಯೇ ಖಾಲಿ ಹೋಲ್ಡರ್ ಅನ್ನು ತಣಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಹಾರ್ಡ್ ಕ್ರೋಮ್ ಲೇಪಿತವಾಗಿರಬೇಕು.

ನೀವು ಅಚ್ಚು ಬಗ್ಗೆ ಆಸಕ್ತಿ ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ದಯವಿಟ್ಟು ನಮ್ಮನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಲು ಮುಕ್ತವಾಗಿರಿ!

ಫೋಶನ್ ಡೇವಿನ್ಸಿ ಟೆಕ್ನಾಲಜಿ ಕಂ., ಲಿಮಿಟೆಡ್

ವೆಬ್‌ಸೈಟ್: www.davinci-machine.com

Whatsapp/Wechat/ಫೋನ್:+8618029293151

ಇಮೇಲ್:{0}}